Nguyên lý của cắt laser là giải phóng năng lượng khi chùm tia laser chiếu lên bề mặt phôi để làm nóng chảy và làm bay hơi phôi, nhằm đạt được mục đích cắt và khắc. Độ chính xác cắt là một thành phần quan trọng để đo hiệu quả xử lý của máy cắt laser, nhưng độ chính xác cắt laser không hoàn toàn được xác định bởi chính thiết bị mà bao gồm nhiều yếu tố. Trong số đó, có một số yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ chính xác của quá trình xử lý cắt laser:
1: Kích thước điểm lấy nét của chùm tia laze: Điểm lấy nét của chùm tia laze càng nhỏ thì độ chính xác của quá trình xử lý cắt bằng laze càng cao, đặc biệt đối với các vết mổ nhỏ, có điểm nhỏ nhất đạt tới 0,01mm.
2: Độ chính xác định vị của bàn làm việc xác định độ chính xác lặp lại của quá trình cắt laser và độ chính xác của bàn làm việc càng cao thì độ chính xác cắt càng cao.
3: Phôi càng dày thì độ chính xác càng thấp và đường cắt càng lớn. Do chùm tia laze có dạng hình nón nên đường cắt cũng có hình nón và vật liệu có độ dày 0.3mm nhỏ hơn nhiều so với đường cắt có độ dày 2MM.
4: Chất liệu của phôi có ảnh hưởng nhất định đến độ chính xác của việc cắt laser. Trong cùng một tình huống, độ chính xác cắt của các vật liệu khác nhau có thể thay đổi một chút. Ngay cả đối với cùng một loại vật liệu, nếu thành phần của vật liệu khác nhau thì độ chính xác khi cắt cũng sẽ khác nhau.
Vì vậy, làm thế nào có thể đạt được độ chính xác cao trong quá trình xử lý cắt laser? Sau nhiều năm thực hành, một số công nghệ chính đã được tổng hợp để cải thiện độ chính xác của quá trình xử lý cắt bằng laser:
Một là công nghệ kiểm soát vị trí lấy nét. Độ sâu tiêu cự của thấu kính hội tụ càng nhỏ thì đường kính của tiêu điểm càng nhỏ. Do đó, điều quan trọng là phải kiểm soát vị trí của tiêu điểm so với bề mặt vật liệu được cắt.
Thứ hai là công nghệ cắt và đục lỗ. Bất kỳ kỹ thuật cắt nhiệt nào, ngoại trừ một số trường hợp có thể bắt đầu từ mép của bảng, thường yêu cầu khoan một lỗ nhỏ trên bảng. Trước đây, trên các máy composite dập laser, đầu tiên người ta sử dụng chày để đục lỗ, sau đó dùng tia laser để bắt đầu cắt từ lỗ nhỏ.
Thứ ba là thiết kế miệng và công nghệ kiểm soát luồng không khí. Khi cắt thép bằng laser, oxy và chùm tia laser tập trung được dẫn qua vòi phun về phía vật liệu bị cắt, tạo thành chùm tia khí. Yêu cầu cơ bản đối với luồng không khí là luồng không khí đi vào vết mổ phải lớn và tốc độ cao, sao cho quá trình oxy hóa đủ có thể khiến vật liệu vết mổ trải qua phản ứng tỏa nhiệt; Đồng thời có đủ động lượng để phun và thổi bay vật liệu nóng chảy.
Cắt laser không có gờ, độ chính xác cao và vượt trội hơn so với cắt plasma. Đối với nhiều ngành sản xuất cơ điện, hệ thống cắt laser hiện đại với chương trình máy vi tính có thể dễ dàng cắt phôi có hình dạng và kích cỡ khác nhau (bản vẽ phôi cũng có thể được sửa đổi) và chúng thường được ưu tiên hơn so với quy trình đục lỗ và đúc khuôn; Mặc dù có tốc độ xử lý chậm hơn so với dập khuôn nhưng nó không tốn khuôn, không cần sửa chữa khuôn và tiết kiệm thời gian thay khuôn, từ đó tiết kiệm chi phí gia công và giảm giá thành sản phẩm. Do đó, về tổng thể, nó hiệu quả hơn về mặt kinh tế. Đây chính xác là lý do tại sao nó phổ biến.